METALLZERKLEINERER

Ja, alle Hammermühlen sind mit Fernüberwachungssystemen ausgestattet, die den Betriebszustand und die Parameter in Echtzeit anzeigen. So können wir proaktiv eingreifen und potenzielle Probleme frühzeitig vermeiden.

Für optimale Ergebnisse mit der LIBS-Technologie ist eine effektive Freilegung von Verunreinigungen im Aluminium entscheidend.
Der Einwellen-Zerkleinerer (Blue Marlin) eignet sich besonders gut durch seine präzise Korngrößenkontrolle und geringe Feinanteile.
Bei Durchsätzen über 10–15 t/h ist eine Hammermühle aufgrund ihrer hohen Kapazität zu empfehlen.
In beiden Fällen wird ein Vorzerkleinerer mit zwei Wellen (Blue Devil) empfohlen, um Pakete zu öffnen, unzerkleinerbare Stoffe zu entfernen und den nachfolgenden Prozess zu optimieren.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Mühlen, die lange Förderbänder für die Schwerkraftbeschickung benötigen, überzeugt die Zato-Hammermühle durch ein kompaktes Design. Durch das System mit Trichter und hydraulischem Schieber entfallen geneigte Förderbänder, was Platz spart und Wartungskosten reduziert. Die Anlage kann auch auf engem Raum leistungsstark betrieben werden.

Ein effektives Zuführsystem ist entscheidend für den sicheren und kontinuierlichen Betrieb einer Hammermühle. Herkömmliche Systeme arbeiten mit Metallbändern, Dosierwalzen und Schurren, was hohe Betriebskosten verursacht und stark vom Bediener abhängt. Das Zato-System nutzt einen automatisierten hydraulischen Schieber, der elektronisch gesteuert wird und den Materialfluss in Echtzeit optimiert – für maximale Effizienz ohne permanente Bedienung.

Die Austauschhäufigkeit der Hämmer hängt stark vom Materialtyp, den Eigenschaften der Hämmer und den Betriebsbedingungen ab. Das Zerkleinern von kompaktem Schrott führt zu höherem Verschleiß, während vorgeschreddertes Material die Lebensdauer deutlich verlängert. Eine gute Aufbereitung des Eingangsmaterials senkt die Betriebskosten erheblich.

Bei herkömmlichen Mühlen ist der Siebwechsel zeitaufwändig und komplex. Zato hat ein hydraulisch gesteuertes Rückentnahmesystem entwickelt, das den Austausch in wenigen Stunden ermöglicht – ohne den Rotor anzuheben. Dies erhöht die Flexibilität, erleichtert die Reinigung und vereinfacht die Wartung erheblich.

Herkömmliche Hammermühlen benötigen über 5–6 Monate für die Installation, da aufwändige Bauarbeiten und spezielle Fundamente erforderlich sind. Die Zato-Mühle mit selbsttragender Stahlstruktur kann in weniger als 30 Tagen vollständig installiert werden – bei deutlich geringerer Zeit, Kosten und Aufwand.

Nein, unsere Produktion basiert auf standardisierten Modellen.
Diese Entscheidung ermöglicht kurze Lieferzeiten, sofort verfügbare Ersatzteile und schnelle, effiziente Wartung.
Standardisierung steht für Zuverlässigkeit, Betriebskontinuität und schnelleren technischen Support – ohne Kompromisse bei der Leistung.

Dank der Standardisierung der Modelle und laufenden Serienproduktion beträgt die Lieferzeit für ZATO-Hammermühlen in der Regel etwa 3 Monate ab Auftragsbestätigung.

In herkömmlichen Systemen sind mindestens zwei Bediener erforderlich: einer für den Ladekran und einer für die Zuführung der Mühle, zusätzlich zum Sortierpersonal. Mit der ZATO-Technologie übernimmt derselbe Kran auch die Mühlenbeschickung, wodurch nur das Sortierpersonal benötigt wird.

Die ideale Maschine ist die Hammermühle. Sie ermöglicht eine effektive Metallfreisetzung und liefert homogenes, dichtes Material gemäß den Industriestandards.

Explosionen in Hammermühlen werden häufig durch Gasflaschen, Airbags oder Druckbehälter im Schrott verursacht. Aufgrund der großen verarbeiteten Mengen ist eine vollständige Vorab-Entfernung dieser Gefahrenquellen schwer zu gewährleisten. Die effektivste Lösung ist der Einsatz eines Zweiwellenzerkleinerers als Vorzerkleinerer, der die Explosionsursachen gezielt öffnen und entschärfen kann. Diese Methode reduziert das Explosionsrisiko um bis zu 95 %, minimiert Schäden an der Anlage, senkt die Wartungskosten und gewährleistet einen unterbrechungsfreien Betrieb.

Die Produktivität einer Hammermühle steigt deutlich, wenn das zugeführte Material homogen und vorzerkleinert ist. Der Einsatz eines Zweiwellenzerkleinerers ermöglicht es, die Schrottgröße zu reduzieren, nicht zerkleinerbare Materialien zu entfernen und einen konstanten Materialfluss sicherzustellen. Dadurch verkürzt sich die Verweildauer im Mahlraum, das Risiko von Stillständen sinkt und die Lebensdauer der Bauteile wird verlängert. Das Ergebnis: eine effizientere, sicherere Anlage mit niedrigeren Betriebskosten.

Stillstände bei Hammermühlen entstehen meist durch planmäßige Wartung oder unerwartete Schäden infolge von Explosionen oder nicht zerkleinerbarem Material. Der Einsatz eines Zweiwellenzerkleinerers als Vorzerkleinerer reduziert den Verschleiß an den Bauteilen und fängt problematische Materialien frühzeitig ab. Das Ergebnis: ein reibungsloserer Betrieb, weniger außerplanmäßige Eingriffe und eine höhere Anlagenverfügbarkeit.

Stromspitzen lassen sich reduzieren, wenn die Mühle mit homogenem und frei von unzerkleinerbaren Materialien gespeist wird.
Ein Zweiwellen-Schneidzerkleinerer hilft dabei, Schrottballen aufzubrechen und eine kontrollierte Zerkleinerung durchzuführen, was zu einem gleichmäßigen Materialfluss führt.
Dies sorgt für stabilere Betriebsbedingungen, reduziert elektrische und mechanische Belastungen und verbessert die Anlagenverfügbarkeit.